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在面膜包装袋生产过程中，在控制上胶量，经常容易忽视一个很重要的问题，不同厂家生不同型号的胶黏剂，其性能有较大的区别，即使用相同的复合工艺得出的结果也不同。主要包括两方面：

（1）上胶量与复合强度的关系。同样的上胶量，复合强度就一样吗？上胶量越大，复合强度就越好吗？

（2）上胶量对溶剂残留的影响。考虑到以上两个因素，就有必要对每种胶黏剂进行标定，否则，一方面无谓地增加成本，另一方面容易出现质量问题。

那么如何解决呢？

第一步：根据面膜包装袋产品结构确定合适的上胶量，这点很重要。针对某种产品结构，对所选用的几种胶黏剂分别进行标定，确定各自需要多少的上胶量才能保证复合产品的质量，同时可以比较哪一种胶黏剂的操作性更好，更能节省成本。

第二步：确定工作液浓度或标定工作液黏度。在选择好上胶量后，就要根据实际情况综合考虑各种影响因素，包括复合机的性能、现有涂布辊的线数和网穴深度、车间的环境等来确定工作液的浓度或黏度。

影响上胶量的诸多因素可分为易控因素和易变因素两大类。易控因素包括涂布辊的线数、网穴的深度、形状；压辊的硬度、压力；刮刀的角度、位置、压力；复合速度。易变因素包括胶黏剂的生产厂家、型号、固含量、原始黏度、流动性；环境的温湿度。

对于易控因素，我们可以凭经验很好地进行控制，但对于易变因素怎么办？

(1)若是以工作液浓度为参数来控制，要看30%或40%浓度时，胶液可操作性的好坏，流动性的差异、转移率的大小。

(2)若是以工作液黏度为参数来控制，先要对每种胶黏剂在不同黏度下对应的工作浓度进行标定，因为最终的上胶量（干基）是由工作液浓度来决定的，而不是由黏度决定的。然后再确定涂布辊、胶辊等易控因素。

标定的作用

对胶黏剂标定的过程，实际上也是一个比较的过程。通过标定，我们会发现，并非胶黏剂的价格越高，使用成本就越高，有时可能恰恰相反。

二、上胶量对比试验

前面讲到是胶黏剂使用前的静态标定，生产过程中上胶量和成本的控制才是主要的。合理的上胶量就是既要确保复合产品的性能和质量，又不会额外增加成本。

（1）在高工作液浓度下，如果胶黏剂的流动性不好，会增加出现白点外观质量问题的机会。

（2）高工作液浓度可节约溶剂，但如果涂布辊的网穴较深，也会增加上胶量。

三、标定的方法及注意事项

上胶量及成本控制的规律总结如下：

（1）以工作液浓度为参数来确定正确的上胶量，在确定工作液浓度后，用工作液黏度来控制上胶量并作为一个监测参数，这种方法既科学又实用。

（2）使用高浓度、低黏度的胶黏剂能够降低复合成本。

（3）可选择高浓度上胶，但不要选择高黏度或过低黏度上胶，通常黏度控制在15~20s时，胶液的转移效果最好。

（4）高工作液浓度下涂胶时，可以考虑使用浅网穴的涂布辊。
（5）要注意温度、湿度对黏度的影响，特别是北方的厂家。有必要的话和夏天和冬天分开标定。